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(Elaborada por la revista)
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Volumen 5, Número 3 - Año 2026
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Aplicación de la Metodología DMAIC para Mejorar la Calidad en
la Fabricación de Muebles Industriales
Application of The Dmaic Methodology to Improve Quality in the
Manufacturing of Industrial Furniture
Cesar Gomez De Los Santos
cesargodls137@gmail.com
https://orcid.org/0009-0007-5672-2861
Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo
Hidalgo – México
Artículo recibido: 09/08/2026
Aceptado para publicación: 12/09/2026
Conflictos de Intereses: Ninguno que declarar
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RESUMEN
El auge en nuevas posibilidades de decoración en hogares donde se busca un estilo
nuevo y además elegante, surgen los muebles tipo industriales que combinan estructuras
metálicas y componentes de madera que como en toda industria requiere mantener estándares
de calidad. Durante los procesos pueden presentarse fallas asociadas a la fabricación. El
objetivo de esta investigación es analizar las principales fallas presentes en la fabricación de
mesas de centro mediante la metodología DMAIC, con la finalidad de identificar sus causas y
establecer acciones de mejora y control utilizando registros correspondientes a 125 unidades
durante el periodo enero-junio, observando las condiciones del proceso. Metodología que se
desarrolla mediante las fases Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Se identifican 40
incidencias de falla, de las cuales los golpes en el producto representan un alto porcentaje
seguido de la uniformidad del recubrimiento. El análisis de causas permitió relacionar las fallas
con condiciones de almacenamiento y traslado, mantenimiento de equipos, preparación de
superficies, selección de materiales, calibración de herramientas, proveedores y experiencia del
personal. Se concluye que la metodología proporciona una estructura adecuada para priorizar
las causas de variación y establecer acciones orientadas a la estandarización y control del
proceso.
Palabras clave: Calidad, DMAIC, muebles industriales, manufactura, mejorar.
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ABSTRACT
Driven by the growing demand for new, elegant home décor styles, industrial-style
furniture—combining metal structures with wood components—has emerged; like any
industrial product, this furniture requires adherence to quality standards. Manufacturing defects
can arise during production processes. This research aims to analyze the primary defects found
in the manufacturing of coffee tables using the DMAIC methodology. The goal is to identify
root causes and establish improvement and control measures by examining process conditions
and records covering 125 units produced between January and June. The study follows the
Define, Measure, Analyze, Improve, and Control phases. Forty defect incidents were
identified; product impact damage accounted for the highest percentage, followed by coating
uniformity issues. Root cause analysis linked these defects to factors such as storage and
handling conditions, equipment maintenance, surface preparation, material selection, tool
calibration, suppliers, and staff experience. The study concludes that the DMAIC methodology
provides a suitable framework for prioritizing sources of variation and implementing actions
aimed at process standardization and control.
Keywords: Quality, DMAIC, industrial furniture, manufacturing, improvement
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INTRODUCCIÓN
La calidad en los productos constituye un elemento importante dentro de los procesos de
manufactura debido a su relación con la satisfacción del cliente, la reducción de productos no
conformes y la eficiencia de las operaciones. En procesos donde intervienen actividades
manuales, maquinaria, diferentes materias primas y operaciones de acabado, las variaciones
pueden originarse en distintas etapas y trasladarse hasta el producto terminado, el control de
calidad requiere identificar los defectos observados, así como las condiciones que favorecen
su aparición.
La fabricación de muebles industriales presenta características particulares debido a la
integración de materiales con propiedades diferentes. Las mesas tipo industriales están
conformadas por una estructura de hierro y componentes de madera, por lo que el proceso
involucra diferentes operaciones tales como: operaciones de corte, unión metálica mediante
soldadura, preparación de superficies, recubrimiento, ensamble y revisión final. La interacción
de estas operaciones genera la necesidad de establecer mecanismos que permitan mantener las
características específicas del producto.
Amaya et al. (2022), analiza el control de calidad en el sector de muebles rústicos mediante
DMAIC. Su investigación identifico productos no conformes relacionados con materias
primas, maquinarias y métodos de trabajo, empleando herramientas como Pareto y análisis de
causas para priorizar las desviaciones. Los autores dedujeron que la metodología resulta
aplicable a procesos tradicionales de fabricación y que contribuye a la estandarización y mejora
continua.
DMAIC como parte del enfoque de Six Sigma, estructura el análisis en cinco fases: definir,
medir, analizar, mejorar y controlar. Su aplicación permite delimitar el problema, determinar
el desempeño actual, identificar causas, establecer acciones de mejora y posteriormente
mantener bajo seguimiento de las condiciones alcanzadas (Herrera y Fontalvo, 2011; Octavo y
Pavón 2012). El estudio de referencia utiliza esta metodología precisamente para relacionar las
herramientas de calidad con la identificación y jerarquización de causas en la fabricación de
muebles.
Por consiguiente, el presente estudio aplica la metodología DMAIC a la fabricación de muebles
industriales a causa de diferentes fallas dentro del proceso. Siendo el objetivo de la presente
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investigación analizar las fallas identificadas en el proceso, con la finalidad de determinar
causas y establecer acciones de mejora y control orientadas a la estandarización del proceso.
• ¿Puede la metodología DMAIC contribuir a la identificación y control de las
principales causas de falla en la fabricación de mesas industriales?
Esta pregunta se plantea como hipótesis de trabajo donde el uso de la metodología DMAIC
identificara las principales causas de variación del proceso de fabricación de mesas de centro,
facilitando el establecimiento de acciones de mejora y mecanismos de control enfocados en la
mitigación de problemas en el proceso.
METODOLOGÍA
Esta investigación corresponde a un estudio aplicado, descriptivo y no experimental, ya que
busca analizar una situación real del proceso de fabricación de las mesas industriales y
establecer acciones de mejora sin manipular deliberadamente las variables de fabricación. El
enfoque utilizado es cuantitativo, deliberado de analizar frecuencia de fallas y el valor
porcentual de las mismas, completando con observación y registro directo de las condiciones
relacionadas con las causas identificadas.
El diseño de investigación tiene sus pilares en la aplicación de la metodología DMAIC, la cual
proporciona una secuencia estructurada para definir el problema, medir el desempeño, analizar
las causas, establecer mejoras y controlar los resultados (Garza et al., 2016; Herrera y Fontalvo,
2011)
Unidad de análisis y periodo de estudio
La unidad de análisis estuvo constituida por las mesas de centro tipo industrial, elaboradas
mediante la combinación de estructura metálica y componentes de madera.
Para el análisis se utilizaron los registros correspondientes al periodo comprendido entre enero
y junio, durante el cual se registraron 125 unidades, no se realizó una selección muestral de
carácter probabilístico; se consideró el conjunto de unidades registradas durante el periodo
disponible.
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Técnicas de recolección de información
• Revisión de registros de unidades
• Registro de fallas identificadas
• Observación de las condiciones del proceso
• Identificación de causas asociadas a las fallas
• Análisis de frecuencia y porcentaje de las incidencias
Clasificando las fallas en seis categorías: golpes en el producto, uniformidad del recubrimiento,
defectos superficiales en la madera, dimensiones especificadas, componentes funcionales y
uniformidad en la unión metálica.
Aplicación DMAIC
Definir
Primera fase en la cual se delimita como problema de estudio la presencia de fallas en las mesas
de centro, el problema resulta relevante debido a que algunas de las fallas pueden afectar
directamente la percepción de calidad del producto, mientras que otras adquieren importancia
dependiendo de las características particulares en necesidad del cliente. En el caso particular
de mesas fabricadas a medida especifica requieren mayor control dimensional debido a que
están destinadas para espacios limitados donde pequeñas variaciones dificultan su instalación.
De igual manera hay que considerar la materia prima para la fabricación como madera de pino
por la facilidad de compra en la región, además de perfil de metal tipo ptr de 1 pulgada, es
importante mencionar que la compra de metal es de buena calidad, por lo que no genera ningún
inconveniente. En cuanto a la madera, esta se compra en un aserradero de operaciones recientes
en la región, por lo que sus áreas de almacenamiento son al aire libre; generando los problemas
en el acabado final del mueble.
La fabricación de mesas de centro tipo industrial se realiza con la estructura de metal y el resto
con madera, en estos procesos se usan equipos para la carpintería y herrería.
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Tabla 1. Herramientas usadas en el proceso de fabricación.
HERRAMIENTAS
USO
Compresor
Aplicación de recubrimientos para madera y metal.
Taladros y
atornilladores
Perforar madera y atornillar estructura de metal a la madera.
Cortadora de metal y
madera
Corte de perfiles ptr y corte de madera
Esmeril
Para desbaste de uniones de soldadura en la estructura de madera
Máquina de soldar
Para la unión de estructura de ptr
Pulidoras
Lijado de madera con diferentes lijas, así como acabado final a
mano
Dobladoras
Para doblar ciertas estructuras de metal para la mesa.
Cepillo
Cepillar la madera y dejar sus caras paralelas.
Herramientas manuales
Para apoyo, como brocas de metal y madera, pinzas de presión,
lijas, atornilladores manuales, sopladoras eléctricas para después
del lijado
Fuente: elaboración propia.
En esta área, normalmente hay personal capacitado para las áreas fuertes del proceso tal como
el área de soldadura, cepillado y lijado, derivado de algunas incidencias, el personal en el área
de soldadura se encuentra en un proceso de capacitación ya que inclusive no cuenta con
conocimiento sobre el proceso de soldadura. En cuanto a los demás aspectos de cepillado y
lijado, actualmente la máquina de cepillado se encuentra obsoleta, lo que genera que el personal
en el momento de la compra de madera pague por un servicio de cepillado, esta máquina no se
toma en cuenta dentro del análisis ya que, a pesar de tener este equipo, no era de mucha utilidad
en sus trabajos, ya que hacerlo en el taller a pagar por este servicio, no hace gran relevancia.
Medir
Considerando la diversidad de muebles rústicos que realiza el taller únicamente se tomaron en
consideración las mesas de centro tipo industriales ya que en los últimos meses generan más
pedidos en el taller. Su proceso inicia con la compra y selección de materia prima, la madera
se compra en un aserradero cercano; inclusive el aserradero lleva la madera de pino al taller
por lo que no existe un criterio de selección, derivado de las lluvias en la zona y el área de
almacenamiento del aserradero, la madera llega húmeda y con nudos. A pesar de ello la madera
se recibe cepillada y canteada en el taller, seguido de esto la madera se traslada a la zona de
almacén hasta ser necesitada, en el área de corte se le dan las dimensiones especificadas según
la necesidad del cliente, de ser necesario se unen más tablas por el encargado de carpintería
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para dar con las especificaciones requeridas, la madera se lija, se entinta y finalmente se barniza
para su colocación final. Para la estructura de metal, pasan por el área de corte donde se
dimensionan las piezas para su unión en el área de soldadura, se sueldan, se verifican las
uniones y se procede a esmerilar para desbastar el cordón generado por la unión, de ser
necesario se aplica pasta automotriz para dejar impecable la unión, después de este proceso se
aplica un fondo primario para preparar la superficie, una vez seco se aplica la pintura de color
negro principalmente a la estructura de madera.
El paso final es ensamblar la madera con la estructura de metal, se une con tornillos del número
8 de media pulgada de largo y se colocan los herrajes necesarios. Seguido de esto se verifica la
funcionalidad del mueble y se almacena. Así mismo el estudio únicamente toma en
consideración el periodo de enero a junio del año 2026, considerando 6 aspectos que surgieron
conforme el análisis y el periodo de estudio, por lo que no se calcula un desempeño de
variabilidad del proceso para verificar un nivel de calidad sigma, esto derivado que desde un
inicio no fueron considerados los 6 aspectos por lo que calcular un nivel de este tipo sin los
datos reales generaría valores que no son reales.
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Figura 1. Proceso de fabricación de mesa de centro tipo industrial
Fuente: elaboración propia.
Tabla 2. Unidades registradas durante el periodo
MES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
Unidades
32
17
23
27
14
12
Fuente: elaboración propia.
A partir de los registros de calidad se identificaron 40 incidencias correspondientes a 6
categorías de falla.
Tabla 3. Frecuencia y distribución de fallas identificadas
FRECUENCIA
PORCENTAJE
PORCENTAJE
ACUMULADO
16
40.0%
40.0%
10
25.0%
65.0%
5
12.5%
77.5%
4
10.0%
87.5%
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3
7.5%
95.0%
2
5.0%
100 %
40
100%
Fuente: elaboración propia.
Los porcentajes se calcularon tomando como base las 40 incidencias registradas. Por lo que no
se interpreta que las 40 de las 125 mesas hayan sido necesariamente defectuosas, debido a que
una unidad podría presentar más de una incidencia, con esta precisión metodológica permite
evitar una interpretación incorrecta de los datos.
Analizar
El análisis de frecuencia muestra que los golpes en el producto constituyen la principal
categoría de falla, con 16 incidencias, equivalentes al 40% del total. La segunda categoría
corresponde a la uniformidad del recubrimiento, con 10 incidencias, seguida de los defectos
con la madera con 5.
Las cuatro categorías principales acumulan 35 de las 40 incidencias, equivalentes al 87.5% del
total. Por lo tanto, estas categorías constituyen la prioridad para las acciones de mejora.
Tabla 3. Matriz de causas identificadas
FALLA
CAUSAS
IDENTIFICADAS
CATEGORÍA CON
CAUSA
Golpes en el producto
Almacenamiento limitado
Medio ambiente
Golpes en el producto
Traslado y encimado sin
embalaje
Método
Golpes en el producto
Uso de mueble terminado
como apoyo
Método
Uniformidad en el
recubrimiento
Herramienta en mal estado
Maquinaria
Uniformidad en el
recubrimiento
Preparación de herramienta
deficiente
Método
Defectos superficiales en la
madera
Madera con nudos y húmeda
Material
Dimensiones especificadas
Variación de cortes
Maquinaria/ método
Dimensiones especificadas
Supervisión del corte
Método
Componentes funcionales
Herrajes de baja calidad
Material/ proveedor
Uniformidad de unión
metálica
Operador nuevo
Mano de obra
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Fuente: elaboración propia.
Golpes en el producto
Los golpes representan la mayor frecuencia de falla, con el 40% de incidencias. Las causas
identificadas se relacionan principalmente en las condiciones de almacenamiento y
manipulación.
Se identificó que el espacio disponible para almacenamiento es limitado y que, durante el
traslado, algunos muebles no cuentan con embalaje. Asimismo, se observó el encimado de
muebles sin protección y el uso de productos terminados para colocar herramientas sobre la
superficie, condiciones que indican que el defecto puede generarse después de concluir
operaciones de fabricación, por ello las medidas de control deben extenderse al área de
almacenaje y producto terminado.
Uniformidad en el recubrimiento
La falta de uniformidad en el recubrimiento representa el 25% de las incidencias. Las causas
identificadas incluyen un compresor con requerimientos en mantenimiento, una pistola de
pintura en condiciones desfavorables, insumos de calidad variable y una preparación de
superficie inadecuada.
La relación entre equipo, material y método coincide con lo observado en el estudio de Amaya
et al. (2022), donde la falta de mantenimiento de los equipos y las condiciones de aplicación
fueron consideradas factores relacionadas con la falta de uniformidad en la pintura.
Defectos superficiales en la madera
Los defectos superficiales en la madera representaron el 12.5% de incidencias, derivado de
causas identificadas por presencia de nudos y el uso de la madera húmeda. Estas condiciones
señalan la importancia de controlar la materia prima antes de incorporarla al proceso. En el
estudio de referencia, los defectos relacionados con la madera también se vincularon con
aspectos de selección, recepción y almacenamiento del material.
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Dimensiones especificadas
Las variaciones dimensionales representaron cuatro incidencias, equivalentes al 10% del total.
La causa se relaciona con variaciones durante el corte, falta de supervisión de la operación y
ausencia de calibración de la herramienta.
A pesar de tener una variación en las dimensiones, no fueron consideradas alarmantes,
adquieren importancia en los muebles fabricados a medida, debido a que estos productos
pueden requerir un ajuste preciso para ingresar en espacios reducidos. Derivado de estos
problemas es preciso tener un control dimensional en la etapa de corte y no solamente durante
la inspección final.
Componentes funcionales
Los componentes principales reciben tres incidencias dentro del cual los problemas van
relacionados con herrajes utilizados para abrir y cerrar la mesa que, en determinados casos,
presentan funcionamiento deficiente debido a su calidad.
La causa se encuentra parcialmente relacionada con la selección de proveedores, por lo que el
control de calidad debe incluir criterios de aceptación para estos componentes antes de su
incorporación al producto.
Uniformidad de la unión metálica
Se identifican dos incidencias en unión metálica, casos concentrados en el último mes del
periodo del estudio y estuvieron asociados con la incorporación reciente de un operador. Dicho
comportamiento se interpreta con precaución, ya que la concentración temporal de los casos
no permite concluir que exista una deficiencia generalizada en el proceso de unión metálica.
En este caso, la principal causa identificada corresponde a la experiencia limitada del nuevo
operador.
Por lo tanto, la acción de mejora debe orientarse hacia la capacitación, acompañamiento y
supervisión durante el periodo de adaptación.
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RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La revisión realizada permitió identificar seis categorías de fallas y establecer una
jerarquización de acuerdo con su frecuencia. Los resultados muestran que los golpes en el
producto y la falta de uniformidad en el recubrimiento concentran el 65% de las incidencias
registradas.
Este resultado permite establecer como primera prioridad para la intervención del proceso. En
lugar de distribuir los recursos de mejora de manera uniforme entre todas las fallas, DMAIC
permite concentrar los esfuerzos sobre aquellos problemas que presentan incidencia.
El diagrama de Pareto como herramienta de priorización resulta consistente con el estudio de
Amaya et al. (2022). Donde las principales categorías de fallas fueron ordenadas mediante su
frecuencia acumulada para determinar en qué problemas debían concentrarse las acciones de
control.
El análisis muestra que 4 categorías (golpes, recubrimiento, defectos superficiales y
dimensiones) concentran el 87.5% de las incidencias, concentración que permite establecer un
criterio objetivo para la etapa Mejorar.
Los golpes constituyen un parte fundamental debido que las causas identificadas se encuentran
fuera de las operaciones directas de transformación. La falta de embalaje durante el traslado,
el espacio limitado y un almacenaje inadecuado reflejan que la calidad del producto terminado
depende de las condiciones posteriores a la fabricación. Generando la importancia que el
antecedente otorga al almacenamiento e inspecciones como elementos de control.
En cuanto al recubrimiento, la presencia simultanea de problemas de equipo, mantenimiento,
materiales y preparación de superficie demuestra que una sola acción correctiva podría no ser
suficiente, la propuesta debe contemplar mantenimientos preventivos, bitácoras de actividades
realizadas e inspecciones a los equipos.
La madera presenta nudos y humedad refleja que algunas características del producto
terminado dependen directamente de la calidad de la materia prima. Esto deriva establecer
criterios de recepción antes de permitir su incorporación al proceso. Selección y evaluación de
proveedores aparece también como una acción de control particularmente cuando las
características de la materia prima generan productos no conformes.
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La desviación observada en dimensiones puede no ser critica en su mayoría de productos; sin
embargo, adquiere relevancia cuando es un producto hecho a medida a petición del cliente. En
consecuencia, el criterio de calidad debe considerar no únicamente la tolerancia general del
proceso, sino requerimientos específicos del cliente.
Finalmente, las incidencias de unión metálicas asociadas con un operador recientemente
incorporado muestran la influencia del factor humano. No obstante, los casos se concentran en
un único mes, se considera más adecuado plantear una estrategia de capacitación y supervisión
que una modificación al proceso de soldadura.
El resultado confirma la utilidad de la metodología DMAIC para analizar procesos de
manufactura donde intervienen factores humanos, materiales, maquinaria y métodos. Amaya
et al. (2022) también señalan que la metodología puede utilizarse en sectores tradicionales
donde la experiencia y habilidad del operario tienen una participación importante en la calidad.
Mejorar
Con base en las causas identificadas, se establecieron acciones orientadas a disminuir la
probabilidad de recurrencia de fallas.
Tabla 4. Propuesta de acciones de mejora
PROBLEMA
CAUSA
PRINCIPAL
ACCIÓN PROPUESTA
INDICADOR
Golpes
Traslado sin
protección
Establecer procedimiento
de embalaje y traslado
No. De muebles
fabricados
Golpes
Almacenamiento
limitado
Definir zonas específicas de
almacenamiento
No. De muebles
fabricados
Golpes
Encimado sin
protección
Establecer criterios para
apilar
Incidencias por
encimado
Golpes
Uso como estante
Fabricación de estantes
colgados para herramientas
Incidencias por
manipulación
Recubrimiento
Compresor sin
mantenimiento
Mto. Preventivo por No. De
horas
% de
mantenimiento
Recubrimiento
Pistola de pintura
deteriorada
Inspección/ mantenimiento
% equipos
conformes
Recubrimiento
Insumos deficientes
Establecer criterios de
recepción
% insumos
aceptados
Recubrimiento
Mala preparación
superficial
Estandarización de
procedimiento
% de piezas
conformes
Madera
Nudos y humedad
Inspección de materia
prima
% de madera
aceptada
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Dimensiones
Falta de supervisión
Verificación para corte
% de piezas
conformes
Herrajes
Calidad variable
Evaluación y selección de
proveedores
% piezas
conformes
Unión
metálica
Operador nuevo
Capacitación y supervisión
% piezas
conformes
Fuente: elaboración propia.
Las acciones buscan intervenir sobre las causas y no solamente en productos terminados. Esta
orientación es consistente con el propósito de la metodología para estructurar las actividades
de mejora a partir del análisis de las variables que generan los problemas.
Controlar
Para mantener los resultados de las acciones propuestas, se plantea un sistema de seguimiento
mediante indicadores.
Tabla 5. Plan de control de proceso
VARIABLE
INDICADOR
FRECUENCIA
RESPONSABLE
REGISTRO
Manipulación
Numero de
golpes
Mensual
Producción
Registro de
fallas
Recubrimiento
% de productos
conformes
Por lote
Producción/
calidad
Hoja de
inspección
Equipo de
pintura
% Mto. Cumplido
Mensual
Mantenimiento
Bitácora
Madera
% Materia prima
aceptada
Por recepción
Compras/
producción
Formato de
recepción
Dimensiones
% piezas dentro
de especificación
Por lote
Producción
Registro
dimensional
Herrajes
% componentes
funcionales
Por lote
Calidad
Lista de
verificación
Soldadura
% piezas
conformes
Por lote
Producción
Inspección
Capacitación
% piezas
conformes
Semestral
Producción
Registro de
capacitación
Proveedores
% entregas
Semestral
Semestral
Evaluación de
proveedor
Fuente: elaboración propia.
El plan de control deberá complementarse con procedimientos documentados, listas de
verificación y registros que permitan comprobar el cumplimiento de acciones.
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Se recomienda establecer un programa de mantenimiento preventivo para los equipos
utilizados en el recubrimiento y corte, acompañado de inspecciones antes de iniciar las
operaciones. Esta propuesta coincide con el antecedente, donde el mantenimiento preventivo y
las inspecciones son considerados mecanismos para detectar desviaciones. De igual manera, la
capacitación es primordial, especialmente cuando se incorporen nuevos operadores.
CONCLUSIÓN
La aplicación de la metodología DMAIC permitió estructurar el análisis de las principales fallas
identificadas en la fabricación de mesas de centro industriales de madera. A partir de los
registros correspondientes en los meses de estudio se registraron 125 unidades y se
identificaron 40 incidencias distribuidas en seis categorías.
Los resultados mostraron que los golpes en el producto constituyeron la principal categoría de
falla, con 40% de las incidencias, seguidos por la falta de uniformidad en el recubrimiento con
25%. Los defectos superficiales en la madera representaron 12.5% mientras que las variaciones
dimensionales, los componentes funcionales y la uniformidad de las uniones metálicas
representaron 10%, 7.5% y 5% respectivamente. Las cuatro primeras categorías concentraron
el 87.5% de las incidencias, permitiendo establecer una prioridad objetiva para las acciones de
mejora.
El análisis evidencio que las fallas tienen diferentes orígenes. Los golpes se relacionaron
principalmente con condiciones de almacenamiento y traslado; las deficiencias de
recubrimiento con maquinaria, mantenimiento, materiales y preparación de superficies; los
defectos de madera con las condiciones de la materia prima; las variaciones dimensionales con
corte, supervisión y calibración; los problemas funcionales con la calidad de los herrajes y
proveedores; y las irregularidades de las uniones metálicas con la incorporación reciente de un
operador.
La aplicación de la metodología permitió, por tanto, pasar de la identificación de defectos hacia
el análisis de sus causas y la formulación de acciones específicas. Las propuestas se orientaron
hacia el embalaje y almacenamiento, mantenimiento preventivo, inspección de materias
primas, control dimensional, evaluación de proveedores, capacitación y seguimiento de
indicadores.
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Desde una perspectiva práctica, la principal aportación del estudio consiste en establecer una
base estructurada para la mejora del proceso de fabricación. Sin embargo, debido a que las
acciones propuestas aún no han sido sometidas a una segunda medición, no es posible afirmar
una reducción porcentual de las fallas ni determinar un nivel de mejora posterior a DMAIC.
Esta constituye una limitación del estudio y, al mismo tiempo, una oportunidad para una
segunda etapa de investigación. Como trabajo futuro se recomienda implementar las acciones
propuestas y realizar una nueva medición bajo las mismas categorías de inspección,
permitiendo comparar el comportamiento antes y después de las mejoras y determinar
cuantitativamente su efectividad.
Finalmente, la metodología DMAIC resulta pertinente para estructurar el análisis de calidad en
la fabricación de muebles industriales, debido a que permite integrar información proveniente
de los registros de producción con la observación del proceso y análisis sistemático de causas.
Su aplicación favorece la estandarización, la prevención de fallas y el establecimiento de
mecanismos de control orientados a la mejora continua.
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© Los autores. Este artículo se publica en Prisma ODS bajo la Licencia Creative Commons Atribución 4.0
Internacional (CC BY 4.0). Esto permite el uso, distribución y reproducción en cualquier medio, incluidos fines
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: https://doi.org/10.65011/prismaods.v5.i3.338
Cómo citar este artículo (APA 7ª edición):
Gomez De Los Santos, C. (2026). Aplicación de la Metodología DMAIC para Mejorar la
Calidad en la Fabricación de Muebles Industriales
Prisma ODS: Revista Multidisciplinaria Sobre Desarrollo Sostenible, 5(3), 993-
1010. https://doi.org/10.65011/prismaods.v5.i3.338